Chaque année en France, des dizaines de milliers d’accidents du travail impliquent des machines. Derrière chaque dossier, les mêmes questions — souvent posées trop tard :
- Qui est responsable de la sécurité d’une machine : le fabricant ou l’employeur ?
- Que doit contenir une étude de risques, et qui doit la faire ?
- Je modernise une machine existante : dois-je refaire le marquage CE ?
- Qu’est-ce qui change avec le nouveau règlement machines 2027 ?
Dans ce guide, nous expliquons les enjeux de l’étude de risques et de la directive machines, et vos obligations — que vous conceviez une machine, que vous en fassiez modifier une, ou que vous en mettiez simplement à disposition de vos salariés. Avec le regard du bureau d’études qui traduit ensuite ces exigences en schémas et en chaînes de sécurité câblées.
- Directive machines, règlement 2023/1230 : de quoi parle-t-on ?
- Fabricant, employeur : qui est responsable de quoi ?
- L’étude de risques selon l’EN ISO 12100
- Des risques aux fonctions de sécurité : PL, SIL et catégories
- Le cas le plus fréquent : la modification d’une machine en service
- De l’étude de risques à la conception électrique
- Les erreurs les plus fréquentes
- Questions fréquentes
Chez Flandre Systèmes, nous intervenons sur :
- L’analyse de risques des machines et de leurs modifications, et sa traduction en mesures techniques ;
- La conception des chaînes de sécurité : arrêts d’urgence, protecteurs, relais de sécurité — intégrées à nos études en électricité industrielle ;
- La mise en conformité lors des projets de revamping d’armoires électriques et de modernisation de machines.
Directive machines, règlement 2023/1230 : de quoi parle-t-on ?
La directive machines 2006/42/CE harmonise depuis 2006 les exigences essentielles de santé et de sécurité (EESS) applicables à toute machine mise sur le marché européen. Elle impose au fabricant une démarche complète : appréciation des risques, conception conforme, dossier technique, notice d’instructions, déclaration CE de conformité et marquage CE.
Un changement majeur est en cours : le règlement (UE) 2023/1230 remplace la directive à partir du 20 janvier 2027. Concrètement :
- Un règlement s’applique directement dans tous les États membres, sans transposition nationale : une lecture unique partout en Europe ;
- Il introduit des exigences nouvelles : cybersécurité des machines à composants numériques, prise en compte des systèmes à apprentissage (IA), documentation numérique possible ;
- Il clarifie la notion de modification substantielle : celui qui modifie substantiellement une machine en devient le fabricant, avec toutes les obligations associées ;
- Il n’y a pas d’effet rétroactif : les machines conformes mises sur le marché avant l’échéance restent valides — mais tout nouveau projet lancé aujourd’hui doit anticiper 2027.
L’analyse juridique de l’INRS détaille ces évolutions point par point.
Fabricant, employeur : qui est responsable de quoi ?
C’est le malentendu le plus répandu — et le plus dangereux : le marquage CE ne solde pas la question de la sécurité. Les obligations sont partagées entre celui qui met la machine sur le marché et celui qui la met à disposition de ses salariés.
| Le fabricant (mise sur le marché) | L’employeur (mise à disposition) |
|---|---|
| Apprécier et réduire les risques dès la conception (EN ISO 12100) | Évaluer les risques de l’entreprise et les consigner au DUERP (art. L.4121-3 du Code du travail) |
| Respecter les exigences essentielles de santé et de sécurité | Mettre à disposition des équipements sûrs, conformes et adaptés au travail à effectuer |
| Constituer le dossier technique et rédiger la notice d’instructions | Maintenir les machines en état de conformité pendant toute leur durée de service (art. R.4322-1) |
| Établir la déclaration CE de conformité et apposer le marquage CE | Former et informer les opérateurs, organiser les vérifications périodiques |
| Assurer la conformité de la machine telle que livrée | Assumer la responsabilité de toute modification réalisée ou sous-traitée sur une machine en service |
Le dossier « Prévenir le risque machine » de l’INRS résume ce partage des rôles — et rappelle que les règles techniques applicables dépendent de la date de première mise en service de l’équipement.
L’étude de risques selon l’EN ISO 12100
Tout part de là. La norme EN ISO 12100 définit la démarche d’appréciation et de réduction du risque, itérative et documentée :
1. Déterminer les limites de la machine
Usage normal et mauvais usage raisonnablement prévisible, phases de vie (production, réglage, nettoyage, maintenance, dépannage), environnement, opérateurs concernés. La plupart des accidents graves surviennent hors production : une étude qui ne couvre que le mode automatique passe à côté de l’essentiel.
2. Identifier les phénomènes dangereux
Mécaniques (écrasement, cisaillement, happement), électriques, thermiques, liés aux fluides sous pression, au bruit, aux rayonnements, aux produits… pour chaque zone et chaque phase de vie.
3. Estimer et évaluer le risque
Pour chaque situation dangereuse, le risque se caractérise par la gravité du dommage possible et sa probabilité d’occurrence (fréquence et durée d’exposition, probabilité de l’événement, possibilité d’évitement). Cette cotation hiérarchise les priorités et détermine le niveau de sécurité à atteindre.
4. Réduire le risque — dans l’ordre imposé
La hiérarchie est obligatoire : on supprime d’abord le danger par la conception (réduire une énergie, éloigner une zone), on protège ensuite (protecteurs fixes ou verrouillés, barrages immatériels, commandes bimanuelles, fonctions de sécurité), et l’information (pictogrammes, notice, formation) ne vient qu’en dernier recours — jamais en substitution d’une mesure technique possible.
Des risques aux fonctions de sécurité : PL, SIL et catégories
Quand la réduction du risque passe par le système de commande — un arrêt déclenché par un protecteur, un barrage immatériel, un arrêt d’urgence — la fiabilité de cette fonction de sécurité doit être proportionnée au risque couvert. Deux référentiels normatifs coexistent :
| Référentiel | Indicateur | Échelle | Principe |
|---|---|---|---|
| EN ISO 13849-1 | Niveau de performance PL | PL a → PL e | L’étude de risques fixe un PL requis (PLr) par fonction ; l’architecture (catégories B, 1, 2, 3, 4), la fiabilité des composants (MTTFd), le diagnostic (DC) et les défaillances de cause commune démontrent le PL atteint |
| EN 62061 | Niveau d’intégrité SIL | SIL 1 → SIL 3 | Approche issue de la sécurité fonctionnelle électronique, adaptée aux systèmes de commande électriques et programmables |
Concrètement, c’est ce qui détermine si un simple contact suffit, ou s’il faut une architecture redondante et autocontrôlée : relais de sécurité (Preventa et équivalents) ou automate de sécurité, capteurs à double canal, contacteurs à contacts miroirs surveillés en boucle de retour. S’y ajoute le choix de la catégorie d’arrêt (EN 60204-1) : arrêt immédiat par coupure de l’énergie (catégorie 0) ou arrêt contrôlé avant coupure (catégorie 1) — indispensable sur les mouvements à forte inertie, un sujet qui rejoint directement la rampe de décélération de notre article sur les démarreurs progressifs.
Le cas le plus fréquent : la modification d’une machine en service
C’est la situation que nous rencontrons le plus en tant que bureau d’études : une machine existante que l’on modernise — nouveau variateur, nouvel automate, cadence augmentée, ajout d’un poste. Et c’est là que les obligations sont les moins connues :
- L’employeur est responsable de la modification, même s’il la sous-traite intégralement ;
- Une analyse de risques de la modification doit être réalisée : la machine modifiée doit rester au moins au niveau de sécurité antérieur — l’occasion, en pratique, de l’améliorer ;
- Dans le cas général, pas de nouveau marquage CE : la machine doit rester conforme aux règles techniques qui lui étaient applicables, et le dossier de l’équipement est mis à jour (le guide technique du ministère du Travail de 2019 encadre cette démarche, et la brochure INRS ED 6289 « Amélioration des machines en service » la rend très concrète) ;
- Exception majeure : si la modification change l’application définie à la conception ou constitue une modification substantielle (notion que le règlement 2023/1230 inscrit noir sur blanc), l’employeur devient fabricant d’une machine nouvelle — avec dossier technique, évaluation de conformité, déclaration et marquage CE à sa charge.
De l’étude de risques à la conception électrique
Une étude de risques qui reste un classeur n’a jamais protégé personne. Sa valeur se joue dans sa traduction en conception — et c’est exactement la jonction où nous travaillons :
| Conclusion de l’étude de risques | Traduction dans la conception électrique |
|---|---|
| PLr requis par fonction de sécurité | Architecture de la chaîne : relais ou automate de sécurité, simple ou double canal, surveillance des contacteurs en boucle de retour |
| Zones et protecteurs définis | Choix des composants : interrupteurs de position codés, interverrouillage, barrages immatériels, scrutateurs |
| Catégorie d’arrêt par mouvement | Schémas de puissance et de commande : coupure catégorie 0 ou arrêt contrôlé catégorie 1 avec le variateur ou le démarreur |
| Phases de maintenance et de réglage | Modes de marche dégradés, vitesse réduite, dispositifs de validation, consignation — dessinés dans les schémas, pas improvisés sur site |
| Exigences de la notice et du dossier | Folios de sécurité identifiés, repérage, nomenclature des composants de sécurité avec leurs données de fiabilité |
Chaque fonction de sécurité apparaît dans nos schémas avec son architecture et ses composants justifiés : c’est ce qui permet ensuite la validation, la mise à jour du dossier de la machine et les vérifications périodiques. Cette continuité étude de risques → schémas → armoire est au cœur de nos études en électricité industrielle — et son budget se raisonne comme le reste du projet, détaillé dans notre guide sur le coût d’une étude en électricité industrielle.
Les erreurs les plus fréquentes
- Confondre marquage CE et sécurité acquise : le CE atteste la conformité à la mise sur le marché — pas l’adéquation à votre usage réel, ni la conformité dix ans et trois modifications plus tard ;
- Étudier uniquement le mode production : la majorité des accidents graves surviennent en réglage, nettoyage ou dépannage — précisément les phases où les protections sont contournées ;
- Compenser par la consigne ce qu’une mesure technique peut supprimer : la hiérarchie de l’EN ISO 12100 l’interdit, et un juge le sait ;
- Modifier une machine sans analyse de risques documentée : la responsabilité de l’employeur est engagée dès le premier coup de tournevis sous-traité ;
- Neutraliser les protecteurs pour « produire quand même » : shunter un interrupteur de sécurité est le chemin le plus court vers l’accident ET la faute inexcusable ;
- Câbler une fonction de sécurité sans PLr défini : un relais de sécurité mal architecturé (simple canal, pas de boucle de retour) donne l’illusion de la sécurité — c’est pire que rien ;
- Oublier de mettre à jour le dossier et la notice après modification : la machine réelle et sa documentation divergent, et les vérifications périodiques perdent leur base.
Conclusion : la sécurité se conçoit, se documente et se maintient
L’étude de risques n’est pas une formalité administrative : c’est la matrice de toute la conception d’une machine — et l’obligation continue de tout employeur qui en met une à disposition. Directive machines aujourd’hui, règlement (UE) 2023/1230 dès janvier 2027 : la démarche reste la même — identifier, estimer, réduire dans l’ordre imposé, puis traduire en chaînes de sécurité câblées, documentées et maintenues.
Chez Flandre Systèmes, bureau d’études en électricité industrielle basé dans les Hauts-de-France, nous intégrons la sécurité machine dès la conception : analyse de risques, définition des fonctions de sécurité, schémas des chaînes de sécurité et accompagnement de vos mises en conformité et revampings. Découvrez nos réalisations.
Une machine à moderniser, une chaîne de sécurité à fiabiliser, un doute sur vos obligations ?
Décrivez-nous votre machine et votre projet : nous évaluons les risques et concevons les protections qui vont avec.
Questions fréquentes sur l’étude de risques et la directive machines
Qu’est-ce que la directive machines ?
La directive 2006/42/CE harmonise les exigences essentielles de santé et de sécurité applicables aux machines mises sur le marché européen. Elle impose au fabricant une appréciation des risques, une conception conforme, un dossier technique, une notice, une déclaration CE de conformité et le marquage CE. Elle sera remplacée par le règlement (UE) 2023/1230 à partir du 20 janvier 2027.
Qu’est-ce qui change avec le règlement machines 2023/1230 ?
Le règlement s’applique directement dans tous les États membres sans transposition, intègre des exigences de cybersécurité et de prise en compte des systèmes à apprentissage, autorise la documentation numérique et clarifie la notion de modification substantielle. Il s’applique à partir du 20 janvier 2027, sans effet rétroactif sur les machines déjà mises sur le marché.
Qui doit réaliser l’étude de risques d’une machine ?
Le fabricant, pour toute machine neuve mise sur le marché — c’est le socle de son dossier technique. Et l’employeur, pour toute modification d’une machine en service : il est responsable de l’analyse de risques de la modification, même s’il en sous-traite la réalisation à un bureau d’études.
Une machine marquée CE est-elle forcément sûre ?
Non. Le marquage CE atteste la conformité aux exigences applicables lors de la mise sur le marché. Il ne garantit ni l’adéquation à votre usage réel, ni le maintien en conformité dans le temps. L’employeur doit mettre à disposition des équipements sûrs, conformes et adaptés, les maintenir en état et former les opérateurs.
Quelles sont les obligations de l’employeur vis-à-vis des machines ?
Évaluer les risques et les consigner au document unique (DUERP), mettre à disposition des équipements conformes et adaptés au travail, les maintenir en état de conformité pendant toute leur durée de service, organiser les vérifications, former et informer les opérateurs — et assumer la responsabilité de toute modification réalisée ou sous-traitée.
Faut-il refaire le marquage CE après modification d’une machine ?
Dans le cas général, non : la machine modifiée doit rester conforme aux règles techniques qui lui étaient applicables, avec une analyse de risques de la modification et une mise à jour du dossier. Mais si la modification change l’application prévue ou est substantielle, celui qui la réalise devient fabricant d’une machine nouvelle : dossier technique, évaluation de conformité, déclaration et marquage CE s’imposent.
Qu’est-ce qu’une quasi-machine ?
Un ensemble destiné à être incorporé dans une machine (un système d’entraînement, par exemple), qui ne peut pas remplir seul une application définie. Il ne reçoit pas de marquage CE mais une déclaration d’incorporation et une notice d’assemblage : c’est l’ensemble final qui sera marqué CE par celui qui le constitue.
Qu’est-ce que le niveau de performance PL ?
Le PL (Performance Level, EN ISO 13849-1) mesure la fiabilité d’une fonction de sécurité réalisée par le système de commande, de PL a à PL e. L’étude de risques fixe un PL requis (PLr) pour chaque fonction ; l’architecture (catégories B à 4), la fiabilité des composants et le taux de diagnostic démontrent le PL atteint.
Quelle différence entre arrêt de catégorie 0 et catégorie 1 ?
La catégorie 0 (EN 60204-1) coupe immédiatement l’énergie des actionneurs : arrêt non contrôlé. La catégorie 1 commande d’abord un arrêt contrôlé (rampe de décélération, freinage), puis coupe l’énergie une fois la machine arrêtée — indispensable sur les mouvements à forte inertie où une coupure sèche laisserait la mécanique en roue libre.
L’information et la formation suffisent-elles à couvrir un risque ?
Non. La hiérarchie de l’EN ISO 12100 est impérative : prévention intrinsèque d’abord, mesures techniques de protection ensuite, information en dernier recours seulement. Une consigne ou un pictogramme ne peut jamais se substituer à une mesure technique réalisable — et cette hiérarchie est précisément ce qu’examine un juge après un accident.